スキャナーリング付きのデータ収集端末ZebraWT-40。パレットにボックスを物理的に配置しながら（ハンズフリー）、商品をすばやくスキャンできるようにするために必要です。
長年にわたり、私たちは店舗をオープンし、非常に急速に成長してきました。それは、現在、私たちの倉庫が1日に約2万個のパレットを受け入れて送信しているという事実で終わりました。当然のことながら、今日ではすでに倉庫が増えています。モスクワには2つの大きな倉庫があります。10万平方メートルと14万平方メートルですが、他の都市にも小さな倉庫があります。
この規模でのピッキング、組み立て、または出荷で節約される1秒ごとに、操作の時間を節約できます。また、大幅な節約にもなります。
そのため、2つの主な効率要因は、アクション（プロセス）の思慮深いアルゴリズムとカスタマイズされたITシステムです。「時計仕掛けのように」望ましいのですが、「完璧とは言えない仕事」でも構いません。私たちはまだ現実の世界にいます。
物語は6年前、サプライヤーが倉庫でトラックを降ろす方法を詳しく調べたときに始まりました。それは非常に非論理的でしたが、習慣的であったため、従業員は次善のプロセスにさえ気づきませんでした。また、当時は工業用倉庫管理システムがなく、基本的にはソフトウェアと建築工程の経験を生かした3PLオペレーターに物流業務を任せていました。
商品の受け入れ
すでに述べたように、当時（原則として、そして現在）、当社は多くの店舗の開店に努めていたため、倉庫プロセスを最適化してスループットを向上させる必要がありました（より少ない時間でより多くの商品を）。これは簡単なことではなく、スタッフを増やすだけでは解決できませんでした。そこで、WMS（倉庫管理システム）情報システムの導入を考え始めました。予想通り、対象となる倉庫のプロセスの説明から始め、最初に、商品を受け取るプロセスを改善するための未耕作の分野を見つけました。いずれかの倉庫でプロセスを実行してから、残りの倉庫にロールオーバーする必要がありました。
受信は、倉庫での最初の主要な操作の1つです。貨物の場所の数を数えるだけの場合と、さらに、各パレットにある商品の数と種類を計算する必要がある場合など、いくつかのタイプがあります。私たちの商品のほとんどはクロスドッキングされています。これは、商品がサプライヤーから倉庫に到着し、倉庫がルーターとして機能し、最終的な受信者（ストア）にすぐに再送信しようとするときです。他のフローもあります。たとえば、倉庫がキャッシュまたはストレージデバイスとして機能する場合です（サプライ品を在庫に入れ、パーツに分割して、徐々に店舗に持ち込む必要があります）。おそらく、残差を最適化する数学モデルに従事している私の同僚は、株式の取り扱いについてよりよく教えてくれるでしょう。しかし、ここに驚きがあります！問題は純粋に手動操作で発生し始めました。
プロセスは次のようになりました。トラックが到着し、運転手が倉庫管理者と文書を交換し、管理者はそこに到着したものとそれをどこに送るかを理解し、ローダーを送って商品を受け取りました。これにはすべて約3時間かかりました（もちろん、多くの点で、受け入れの時間は、受け入れるロジスティクスフローの種類によって異なります。バッチ内変換を行う必要がある場合とそうでない場合があります）。 1台のトラックにこれ以上の人を送ることはできません。彼らは互いに干渉します。
損失は何でしたか？それらの海がありました。まず、倉庫作業員が紙の書類を受け取りました。彼らは案内され、彼らに基づいて配達をどうするかについて決定を下しました。第二に、彼らは手でパレットを数え、同じ運送状にその量を記録しました。次に、記入済みの承認フォームがコンピューターに割り当てられ、そこでデータがXLSファイルにロードされました。次に、このファイルのデータがERPにインポートされ、ITコアが実際に製品を確認しました。車両の到着時間など、注文に関するメタデータがほとんどないか、このデータが不正確でした。
私たちが最初にしたことは、倉庫自体を自動化して、プロセスをサポートできるようにすることでした（モバイルバーコードスキャナーなどのソフトウェアやハードウェアを多数インストールし、これらすべてのインフラストラクチャを展開する必要がありました）。次に、これらのシステムをバス経由でERPに接続しました。最終的に、ローダーが到着したトラックのパレットに沿ってバーコードスキャナーを通過すると、商品の在庫状況に関する情報がシステムで更新されます。
次のようになりました。
- サプライヤは、自分が何をいつ送信するかについて、自分でデータを入力します。このために、SWPおよびEDIポータルがたくさんあります。つまり、ストアは注文を発行し、サプライヤーは注文を履行して必要な量の商品を配達することを約束します。商品を送るとき、それらはトラックのパレットの構成とロジスティックな性質のすべての必要な情報を示します。
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古いプロセスでは、パレットは特別なバッファーゾーンに移動されることが多く、そこではすでにパレットがカウントされ、結婚を登録するなどの作業が行われました。次の車のためにドックを解放するために必要でした。これで、このバッファゾーンが不要になるように、すべてのプロセスが構成されました。選択的な再計算があります（例の1つは、Traffic Lightプロジェクトで実装された、倉庫でのクロスドッキングのための選択的なユニット内再カウントのプロセスです）が、ほとんどの商品は受領後すぐに処理され、ドックから倉庫内の最適な場所または別の場所に移動します。倉庫からの出荷用の輸送手段がすでに到着している場合は、積み込み用のドック。私はそれがあなたに少し平凡に聞こえることを知っていますしかし、5年前、巨大な倉庫で、別のトラックの荷積みドックのようにエンドポイントへの配送を直接処理できることは、私たちにとって一種の宇宙プログラムのように思えました。
次に製品はどうなりますか？
さらに、これがクロスドッキングでない場合（および商品が出荷前または直接ドックにバッファに残されていない場合）、保管のために在庫に入れる必要があります。
この製品がどこに行き、どのストレージセルに行くかを決定する必要があります。以前のプロセスでは、このタイプの商品をどのゾーンに保管するかを視覚的に判断し、そこに場所を選択して、置いたものを取り、置き、書き留める必要がありました。これで、トポロジごとに各製品の配置ルートを構成しました。どの製品がどのゾーンにどのセルにあるべきかがわかっており、サイズが大きすぎる場合に追加の行にいくつのセルを取り込むかがわかります。人がパレットに近づき、TSDを使用してSSCCでスキャンします。スキャナーに「TaketoA101-0001-002」と表示されます。それから彼はそれをそこに持って行き、彼が置いたものを書き留め、その場でスキャナーをコードに突っ込みます。システムはすべてが正しいことを確認し、メモします。何も書く必要はありません。
これで、製品の操作の最初の部分は終わりです。これで、ストアは倉庫からそれを受け取る準備ができました。そして、これは次のプロセスを生成します。これは、供給部門の同僚がよりよく説明します。
そのため、システム内の在庫は注文受付時に更新されます。そして、セルのストックは、パレットをその中に置いたときのものです。つまり、倉庫には合計でいくつの商品があり、どれが正確にどこにあるかを常に把握しています。
各地域には多くのローカルサプライヤーが存在するため、多くのストリームがハブ（地域の輸送倉庫）に直接接続されます。同じエアコンをVoronezhから連邦倉庫に設置するのではなく、地元のハブに直接設置する方が便利です。
スクラップの逆流もわずかに最適化されています。商品がクロスドッキングされている場合、サプライヤーはモスクワの倉庫からそれらを受け取ることができます。輸送用パッケージが開封された後に結婚が開始された場合（そして、外部からは明らかではなかった、つまり、輸送作業員の過失がないように見えた場合）、各店舗に返品ゾーンがあります。スクラップは連邦倉庫に投入することも、店舗から直接サプライヤーに渡すこともできます。 2番目はより頻繁に発生します。
現在最適化が必要なもう1つのプロセスは、売れ残った季節商品の取り扱いです。実は、私たちには2つの重要な季節があります。それは、新年と庭の時期です。つまり、1月には、RCで未実現の人工樹木や花輪を受け取り、冬には、芝生の芝刈り機やその他の季節商品を受け取ります。これらの商品は、もう1年生き残るために保存する必要があります。理論的には、シーズンの終わりに完全に販売するか、他の人に渡して、倉庫にドラッグして戻さないようにする必要があります。これは、まだ手が届いていない部分です。
5年間で、商品の受け取り（車の荷降ろし）にかかる時間を4分の1に短縮し、その他の多くのプロセスを加速しました。これにより、クロスドッキングの回転率が半分強向上しました。私たちの仕事は、倉庫内のお金を「凍結」するのではなく、在庫を減らすための最適化です。そして、彼らは店が希望の製品をもう少し時間通りに受け取ることを可能にしました。
倉庫プロセスに関しては、大きな改善点は、以前は紙であったものを自動化し、機器と正しく構成されたプロセスを犠牲にしてプロセスの不要なステップを取り除き、ERPからの注文ができるように会社のすべてのITシステムを単一の全体に接続することでした（たとえば、店は左側の3番目の棚に何かが欠けています）最終的に倉庫保管システムで具体的なアクションになり、輸送を注文します。現在、最適化とは、まだ到達していないプロセスと、予測の数学に関するものです。つまり、迅速な実装の時代は終わり、結果の60％をもたらした作業の30％を実行し、それから他のすべてを徐々にカバーする必要があります。または、他のエリアでさらに多くのことができる場合は、他のエリアに移動します。
さて、保存されたツリーを数えると、サプライヤーのEDIポータルへの移行も多くのことをもたらしました。現在、ほとんどすべてのサプライヤーは、マネージャーに電話したり連絡したりしていませんが、彼ら自身が自分のアカウントで注文を見て、確認し、商品を運んでいます。 2014年以降、サプライヤーの98％が電子文書管理を使用しているため、可能な限り紙の使用を拒否しています。これは、必要なすべての紙を印刷することを拒否した場合にのみ、年間3,000本の樹木が節約されます。しかし、これはプロセッサからの熱を考慮に入れていないだけでなく、電話で同じマネージャーのような人々の節約された作業時間を考慮に入れていません。
5年間で、店舗数は4倍、異なるドキュメント数は3倍になります。また、EDIがなければ、会計士の数は3倍になります。
私たちは栄光に甘んじることなく、新しいメッセージをEDIに、新しいサプライヤーを電子ドキュメントフローに結び付け続けています。
昨年、私たちはヨーロッパで最大の流通センターを開設しました-140千平方メートル。m-そしてそれを機械化し始めた。これについては別の記事で説明します。