そのため、私は「アダプター」に、ボードの製造の準備をするときに何を探すべきかについて質問しました。
1.設計ドキュメントで指定されている技術要件を分析します。
2.ボードのDFM分析を実行します。つまり、将来、製造および設置時に問題ができるだけ少なくなるように、印刷回路ボードを設計します。また、ここでは、標準のCAD機能だけでなく、私たち自身の実務経験も考慮に入れる必要があります。
3.ファイルの処理中および処理後に回路の整合性を確認します。理想的には、ガーバーファイルのバンドルではなく、プロジェクトソースファイルが必要です。
4.ボードが多層の場合は、そのスタックを作成します-導電層と誘電層の順序。ボードを設計した設計者を完全に信頼するべきではありません。実際に示されているように、誰もが間違いを犯す可能性があり、確率が高く、30％を超えているからです。次の間違いがよく発生します。プロジェクトでは希少な材料が使用されているため、交換する方が便利です。このセクションには、アセンブリの技術的特徴とボードの対称性に関する情報はありません。
5.製品を取り付ける際の問題を回避するために、保護マスクの層を確認してください。
6.シルクスクリーンのレイヤーを確認し、作業してください。そうしないと、完成したボードにミラーリングされたテキストや読み取り不可能なテキストが表示され、その後の取り付けに必要な取り付け穴または回路図の要素に忍び寄る可能性があります。多くの標準フォントには特殊性があります。ロシア語のテキストには象形文字やその他の指定が表示されます。
7.仕様、アセンブリ図面、およびボードのフットプリントをチェックして、これらのボードが取り付けられる製品に準拠しているかどうかを確認します。
8.SMD金属ステンシルを作成するための層を準備します。
9.プリント回路基板の製造および製品の組み立てに使用される機器のプログラムを生成し、それらをエクスポートします。
ボード製作のための回路を準備するための上記のポイントに加えて、プロジェクトの予備評価のプロセスが現在人気を集めています。この場合、開発者はメーカーと協力して、プリント回路基板の技術的なデバッグを実行し、その結果、完成したプロジェクトに実質的にエラーはありません。
予備チェックの際に注意すべき点：
1。ブラインドホールと隠しホールの存在。プロジェクトを分析するときに、隠れた穴や止まり穴が必要であることに気付くことがあります。しかし、多くの場合、それらなしで実行し、レイヤーの接続を貫通穴に配置することができます。
2.特定の穴の特性：gerberaファイルやドリルファイルをインポートするときに、すべての取り付け穴が金属化され、ファイル処理システムがこれらの穴が配置されているレイヤーによって正確にガイドされることがよくあります。
3.多層プリント回路基板の対称性。多層PCBが中心の周りに対称的なアセンブリを持っていることを確認することは非常に重要です。
<img src = "
4.ビアの位置。これらの穴の位置によって、さらにはんだ付けの品質が決まります。ビアは、エレメントパッドから0.3mm以上離して配置することをお勧めします。
5.基準マーク。プロジェクトでこのような標識を使用することは、プリント回路基板の表面実装のプロセスを自動化するために重要です。基準は、コンポーネントとパッドおよび取り付けベースとの位置合わせの精度を向上させるために使用されます。
6.プロジェクトの未処理のマーキングレイヤー。はんだ付けが行われるべき場所にテキストを押し付けることに加えて、アイテム指定子がビアに配置されていることがよくあります。ビアが比較的大きい場合、テキストは読めなくなります。したがって、ラベルの位置、ラベルのプロパティ、およびテキストの均一な方向に注意を払うことをお勧めします。
そのため、プリント回路基板の製造を開始する前に、準備プロセスに特に注意を払い、後でエラーが発生する可能性のある場所を再確認してください。これにより、プロジェクトのやり直しが必要になります。